Za kulisami fabryki. Jak przebiega produkcja sieczkarni samojezdnych John Deere?

Proces budowy sieczkarni samojezdnych w fabryce John Deere w Zweibrücken to rygorystyczna i wieloetapowa operacja inżynieryjna. Z technicznego punktu widzenia, linia montażowa integruje układy tnące, potężne jednostki napędowe oraz systemy cyfrowe w jedną maszynę. Według deklaracji producenta, dbałość o detale konstrukcyjne na etapie produkcji bezpośrednio przekłada się na jakość i wydajność późniejszego zbioru kukurydzy na kiszonkę.

Budowa nowoczesnych maszyn rolniczych wymaga ścisłej weryfikacji komponentów na każdym etapie linii montażowej. Zakład John Deere w Zweibrücken odpowiada za tzw. techniczny mariaż, w ramach którego bęben tnący, blok silnika oraz zgniatacz ziarna łączone są z główną ramą nośną. Firma informuje, że proces kończy się dokładną kalibracją elektroniki i testami obciążeniowymi gotowej jednostki.

Etapy montażu mechanicznego: bęben tnący i jednostki napędowe John Deere

Produkcja sieczkarni samojezdnych serii F8 i F9 odbywa się w niemieckich zakładach w Zweibrücken. Producent informuje, że każdy etap składania maszyny podlega szczegółowej weryfikacji technicznej. Sercem układu rozdrabniającego jest bęben tnący, którego precyzyjne wyważenie na linii montażowej jest kluczowe dla redukcji wibracji.

– To serce maszyny. Waży ok. 550 kg, wyposażony jest w maksymalnie 64 noże i obraca się z prędkością do 1350 obrotów na minutę. Jego precyzyjne wykonanie i wyważenie jest procesem krytycznym – nawet najmniejsza niedoskonałość mogłaby obniżyć jakość rozdrabniania zbieranego materiału, a to z kolei pogorszyłoby jakość sieczki, a ostatecznie obniżyło wartość produktu końcowego, np. mleka – mówi Sławomir Bartkowiak, Product Sales Specialist Combines & SPFH, John Deere Polska.

Kolejnym krokiem jest instalacja ponad dwumetrowego zespołu chłodzącego oraz bloku napędowego. W topowych modelach (John Deere F9 900 i 1000) montowane są jednostki marki Liebherr. W przypadku mniejszych modeli, w fabryce osadzane są autorskie silniki producenta, dostosowane do rygorystycznych norm emisji spalin.

– Jeśli chodzi o pozostałe modele, które miały premierę w 2025 r., to serię F8 napędzają silniki JD14X (znane z kombajnów X9). Technologia HarvestMotion™ pozwala na osiągnięcie maksymalnej wydajności przy obniżonych obrotach silnika. Z kolei serię F9 (modele 500–700) wyposażyliśmy w silniki JD18X o mocy do 820 KM, które dzięki systemowi recyrkulacji spalin (EGR) nie wymagają stosowania płynu DEF (AdBlue) – mówi Sławomir Bartkowiak.

Integracja podzespołów: zgniatacz ziarna i montaż kabiny operatora

Z technicznego punktu widzenia, precyzja złożenia układu przetwarzania materiału determinuje parametry paszy. Dlatego na dedykowanym stanowisku montowany jest zgniatacz ziarna, którego walce muszą charakteryzować się milimetrową dokładnością spasowania w celu utrzymania zadanej szczeliny roboczej.

– Modele F8 i F9 oferują dwie nowe, zaawansowane opcje zgniataczy ziarna. Pierwszy zgniatacz ziarna – John Deere Ultimate 250™ – z większymi walcami o średnicy 250 mm, systemem monitorowania temperatury łożysk oraz składaną konstrukcją, zapewnia łatwe serwisowanie. Drugi zgniatacz ziarna – John Deere XStream 305™ – zapewnia o 56% większą powierzchnię zniotu dzięki rolkom o średnicy 305 mm, elektrycznej regulacji szczeliny i sprawdzonemu smarowaniu mgłą olejową w celu zagwarantowania najlepszego przetwarzania przy każdej długości cięcia – wyjaśnia Sławomir Bartkowiak.

Przed tzw. mariażem maszyny, w fabryce instalowana jest kabina operatora. Moduł ten jest wstępnie produkowany w zakładach w Bruchsal, po czym transportowany do Zweibrücken i mocowany na spawanej ramie nośnej z wykorzystaniem systemów izolujących drgania.

– W najnowszych modelach F8 i F9 skupiliśmy się na zapewnieniu najwyższego komfortu operatora. Nowa kabina jest szersza, posiada opcjonalne elektryczne domykanie drzwi oraz zaawansowany system rozrywki z obsługą Apple CarPlay i Android Auto. Wyjątkową innowacją jest siedzisko ActiveSeat™ II, które izoluje do 90% ruchów pionowych i obraca się o 16° w prawo i w lewo, zapewniając łatwy dostęp do wszystkich elementów i wyjątkową widoczność – wymienia Sławomir Bartkowiak.

Technologiczny mariaż, kalibracja cyfrowa i testy kontrolne

Gdy wszystkie główne sekcje mechaniczne są gotowe, następuje fizyczne połączenie podzespołów w jedną całość. Jednak zanim maszyna opuści halę produkcyjną, podlega rygorystycznym procesom weryfikacyjnym. Służą one sprawdzeniu poprawności działania ciśnień hydraulicznych i obwodów elektrycznych.

– Najpierw uruchamia się ją w dźwiękoszczelnym pomieszczeniu, a eksperci sprawdzają i kalibrują wszystkie systemy. Szczególną uwagę zwraca się na jednostki hydrauliczne. Później maszyna musi zdać 45-minutowy test na zewnętrznym torze – podkreśla Sławomir Bartkowiak.

Podczas testów obciążeniowych na torze, inżynierowie kalibrują zaawansowane algorytmy odpowiedzialne za rolnictwo precyzyjne i automatyzację procesu roboczego. To właśnie w tym momencie oprogramowanie integruje się z optyką i czujnikami sieczkarni samojezdnych.

– Przykładowo Ground Speed Automation (GSA) automatycznie optymalizuje prędkość roboczą zbioru i obroty silnika na podstawie obciążenia oraz wstępnie wybranych docelowych prędkości i obciążeń silnika. Bez względu na warunki maszyna stale zbiera plony z maksymalną wydajnością, optymalną efektywnością i przy minimalnym wysiłku oraz stresie operatora. Active Fill Control (AFC) wykorzystuje system kamer do automatycznego sterowania obrotem i pozycją rury wyrzutowej, śledzenia przyczep transportowych i kierowania wyrzutem uprawy w celu uzyskania optymalnej strategii napełniania. System ProTouch Harvest zapewnia automatyzację pracy na uwrociach przy zbiorze kukurydzy, trawy lub innych roślin za pomocą jednego kliknięcia – wymienia Sławomir Bartkowiak.

Deklarowane korzyści i odnowa maszyn używanych John Deere

Według deklaracji producenta, restrykcyjne normy montażowe wdrażane w Zweibrücken bezpośrednio przekładają się na trwałość podzespołów roboczych. Rozwiązania projektowe zaaplikowane w nowej architekturze mają na celu zauważalną redukcję kosztów operacyjnych ponoszonych przez gospodarstwa podczas intensywnych kampanii zbiorów.

– Na wielu etapach wprowadziliśmy innowacje dla modeli z serii F8 i F9. Operatorzy na pewno poczują większy komfort jazdy i szybko zauważą, jak poszybowała w górę wydajność zbioru przy mniejszym zużyciu paliwa – dodaje Sławomir Bartkowiak.

Firma zapewnia również dedykowaną ścieżkę regeneracji i ponownego wprowadzania na rynek maszyn z rynku wtórnego. Dotyczy to jednostek objętych fabrycznym programem odnowy, który wykorzystuje zaplecze serwisowe i standardy techniczne producenta.

– Wybór używanego sprzętu Certified Used John Deere to gwarancja niezawodności, ponieważ każda maszyna przechodzi rygorystyczną kontrolę obejmującą ponad 180 punktów kontrolnych. Wszystkie zużyte elementy robocze są wymienione na nowe. Urządzenia te muszą być w pełni funkcjonalne, zadbane i znajdować się w stanie „dobrym” lub „jak nowe”, a ich wiek nie może przekraczać 7 lat od pierwszej sprzedaży – zaznacza Sławomir Bartkowiak.

• Proces produkcji sieczkarni samojezdnych John Deere w Zweibrücken obejmuje rygorystyczny montaż bębnów tnących (ważących ok. 550 kg) oraz kalibrację zgniataczy ziarna (modele Ultimate i Xstream).
• Na linii produkcyjnej z maszyną integrowane są dedykowane silniki JD lub Liebherr, układy chłodzenia oraz kabiny dostarczane z fabryki w Bruchsal.
• Kluczowym etapem budowy jest tzw. techniczny mariaż, po którym maszyna przechodzi testy w komorze dźwiękoszczelnej i 45-minutowe próby torowe.
• Podczas testów fabrycznych kalibrowane są systemy automatyzujące zbiór kukurydzy, takie jak Ground Speed Automation (GSA) czy Active Fill Control (AFC).
• Producent certyfikuje również maszyny rolnicze na rynku wtórnym, weryfikując 180 technicznych punktów kontrolnych i wymieniając zużyte części robocze.

Autor: Mariusz M.,
redaktor portalu traktor24.pl